• 29 marzo de 2017

 

Con 20 años de experiencia en el mercado de la metalmecánica, y con experiencia exportadora, la empresa bogotana Dismet encontró que mejorar sus procesos productivos le representa en la actualidad ahorros en transporte de 10 millones de pesos al mes, menor ausentismo laboral, disminución en los tiempos de entrega y por ende, elevar su posicionamiento ante sus clientes.

El ahorro en transporte le facilitará a la empresa atender sus gastos financieros. Además, al optimizar sus procesos, prevén la fabricación de sus productos con un 2% y 3% menos en el valor del producto final, que los hace más competitivos en precio en el exterior. Esta empresa fabrica máquinas trituradoras para la industria minera y de vivienda.

Dismet es una de las 202 compañías que en el último año han recibido acompañamiento del Programa de Transformación Productiva, PTP, para mejorar la eficiencia de sus procesos. La compañía participó en el proyecto ‘Acelerador de Productividad’ que finalizó en el primer trimestre de este año y que benefició a compañías de los sectores de metalmecánica e industria gráfica de siete departamentos Bogotá-Cundinamarca, Antioquia (Aburrá Sur), Bolívar, Valle del Cauca, Santander, Risaralda y Caldas.

Este proyecto es producto de una alianza con las cámaras de comercio de seis departamentos, entre ellas la Cámara de Comercio de Bogotá.

“Entre los problemas que encontramos en el diagnóstico que nos hizo el PTP estaba los tiempos largos de transporte desde las bodegas: esto nos generaba sobrecostos que no teníamos considerados. También había inconvenientes con nuestros subcontratistas en cuanto a la calidad y en tiempos de entrega. Ellos también se involucraron en el proceso”, explica Carlos Jiménez, gerente de Operaciones de Dismet.

Ahorro mensual de 10 millones en transporte. Fue uno de los primeros cambios en la compañía con resultados en los primeros tres meses de iniciado el proceso. “Teníamos las bodegas muy lejos y no nos daban los tiempos, el material llegaba tarde, incluso, debíamos pagar personal extra. Es el cambio más rápido que encontramos con las mejoras de productividad que hicimos”.

Optimizar los tiempos de transporte generó un efecto en cadena para resolver otros cuellos de botella de productividad (eficiencia) que tenía la compañía, uno de ellos, el ausentismo. “Los empleados que se debían desplazar hasta la bodega se ausentaban más tiempo y esto generaba sobrecarga laboral en otros trabajadores. Este fue un problema que se superó”.

Proveedores y subcontratistas involucrados. En el proceso identificaron que los problemas de productividad de sus proveedores, también afectaban los procesos de Dismet. Además de capacitarse, se definieron indicadores de cumplimiento. De 15 días, redujeron sus tiempos a 8 días.

Mejoraron su competitividad para exportar. Las tareas de mejora continúan en la compañía, con el ánimo de que forme parte de la cultura de la organización. Este proceso, para la compañía fue clave para competir con calidad y mejor servicio a sus clientes en Panamá, República Dominicana, Perú, y Ecuador, hacia donde exportan sus productos.

Galería de imágenes